تونل انجماد

طراحی و اجرای تونل انجماد صنعتی به مجموعه‌ای از محاسبات دقیق و انتخاب درست تجهیزات وابسته است؛ از نوع و حجم محصول گرفته تا دمای ورودی، دمای نهایی موردنیاز، زمان انجماد، نحوه بارگذاری و ظرفیت خط تولید. به همین دلیل نمی‌توان برای همه پروژه‌ها یک ساختار ثابت در نظر گرفت و هر سیستم باید متناسب با شرایط واقعی بهره‌برداری طراحی شود.

در جهان سردخانه، انتخاب تجهیزات و طراحی سیستم برودتی بر اساس مشخصات فنی پروژه انجام می‌شود تا ظرفیت انجماد، مصرف انرژی و عملکرد مجموعه با نیاز واقعی کارفرما هماهنگ باشد. در ادامه این صفحه، راهکارهای تونل انجماد، معیارهای طراحی، عوامل مؤثر بر ظرفیت و قیمت، نوع سیستم تبرید و مراحل اجرای پروژه را بررسی می‌کنیم تا دید دقیق‌تری برای انتخاب راهکار مناسب داشته باشید.

طراحی و ساخت تونل انجماد

در طراحی تونل انجماد، اطلاعات خط تولید ابتدا به پارامترهای فنی موردنیاز برای انتخاب سیستم تبدیل می‌شوند. ظرفیت واقعی تولید، شرایط ورود و خروج محصول، دمای اولیه و دمای نهایی موردنظر مشخص می‌کنند که تونل به چه ظرفیت برودتی، چه آرایشی از تجهیزات و چه ساختاری برای گردش هوا نیاز دارد. به همین دلیل، ابعاد فضا به‌تنهایی مبنای مناسبی برای تعیین ظرفیت سیستم نیست.

پس از محاسبه بار برودتی، اجزایی مانند کمپرسور، اواپراتور، کندانسور، فن‌ها، سیستم کنترل، عایق‌کاری و نحوه چیدمان محصول به‌صورت هماهنگ انتخاب می‌شوند. در مرحله اجرا نیز بدنه و عایق، تجهیزات برودتی، لوله‌کشی، برق و کنترل نصب و سیستم راه‌اندازی می‌شود تا تونل بتواند محصول را در ظرفیت و زمان تعریف‌شده به شرایط دمایی موردنظر برساند.

راهکارهای تونل انجماد قابل طراحی و اجرا

انتخاب سیستم انجماد به نوع محصول، ظرفیت خط تولید، فضای در دسترس، زمان موردنظر برای انجماد و نحوه انتقال محصول بستگی دارد. به همین دلیل، ساختار تونل باید بر اساس شرایط واقعی هر پروژه مشخص شود و نمی‌توان یک سیستم ثابت را برای تمام خطوط تولید مناسب دانست.

در پروژه‌های صنعتی، تونل انجماد اسپیرال و سیستم‌های مبتنی بر انجماد سریع IQF از راهکارهایی هستند که می‌توان بر اساس مشخصات محصول و ظرفیت موردنیاز طراحی کرد. هرکدام از این سیستم‌ها ساختار و کاربرد متفاوتی دارند و انتخاب میان آن‌ها باید پس از بررسی فرآیند تولید انجام شود.

تونل انجماد اسپیرال

تونل انجماد اسپیرال یا Spiral Freezer در خطوط تولید پیوسته‌ کاربرد دارد؛ در این سیستم، محصول هنگام حرکت در مسیر انجماد برای مدت مشخصی در معرض جریان هوای سرد قرار می‌گیرد. در این سیستم، نوار نقاله به‌صورت مارپیچی در داخل محفظه قرار می‌گیرد؛ بنابراین می‌توان طول مسیر مناسبی برای حرکت محصول ایجاد کرد، بدون اینکه به فضای خطی بسیار زیادی در سالن تولید نیاز باشد.

ظرفیت سیستم، سرعت حرکت نوار، تعداد طبقات مارپیچ، فاصله محصولات، دمای کاری و میزان گردش هوا باید متناسب با ویژگی محصول محاسبه شوند. به همین دلیل طراحی تونل اسپیرال تنها به انتخاب تجهیزات برودتی محدود نمی‌شود و عملکرد بخش انتقال محصول و سیستم تبرید باید به‌صورت هماهنگ در نظر گرفته شود.

این نوع سیستم می‌تواند برای واحدهای تولیدی با ظرفیت پیوسته و محصولاتی که امکان انتقال روی نوار نقاله دارند، گزینه مناسبی باشد؛ با این حال انتخاب نهایی آن باید بر اساس مشخصات خط تولید و شرایط پروژه انجام شود.

سیستم انجماد سریع IQF

IQF یا Individual Quick Freezing روشی برای انجماد سریع محصولات به‌صورت مجزا است؛ به‌گونه‌ای که قطعات محصول پس از فرآیند انجماد تا حد امکان به یکدیگر نچسبند و به‌صورت جدا از هم باقی بمانند. این ویژگی به‌خصوص برای محصولاتی مانند برخی میوه‌ها، سبزیجات، محصولات دریایی و مواد غذایی قطعه‌ای اهمیت دارد.

در طراحی یک خط IQF، عواملی مانند اندازه و شکل محصول، میزان رطوبت، ظرفیت ورودی در ساعت، دمای اولیه، دمای نهایی موردنیاز و مدت زمان حضور محصول در سیستم باید بررسی شوند. نحوه توزیع جریان هوا و نحوه حرکت محصول در سیستم نیز نقش مهمی در دستیابی به انجماد یکنواخت دارد.

انتخاب تونل انجماد بر اساس نوع محصول

نوع محصول یکی از مهم‌ترین عوامل در طراحی تونل انجماد است؛ چون اندازه، شکل، میزان رطوبت، نوع بسته‌بندی و دمای اولیه هر محصول می‌تواند روی زمان انجماد، ظرفیت موردنیاز، نحوه چیدمان و شدت جریان هوا تأثیر بگذارد. به همین دلیل، یک سیستم که برای یک خط فرآوری مرغ مناسب است الزاماً برای میوه، سبزیجات یا محصولات دریایی انتخاب مناسبی نخواهد بود.

نوع محصول	ملاحظات اصلی در طراحی تونل انجماد
گوشت و مرغ	ابعاد و ضخامت محصول، نحوه چیدمان، ظرفیت تولید، زمان موردنیاز برای انجماد و دمای نهایی مغز محصول
ماهی و میگو	سرعت انجماد، اندازه محصول، میزان رطوبت سطحی، نحوه قرارگیری روی خط و حفظ کیفیت بافت
میوه و سبزیجات	اندازه قطعات، یکنواختی محصول، جلوگیری از چسبیدن قطعات به یکدیگر، ظرفیت ساعتی خط و روش انتقال
غذاهای فرآوری‌شده	نوع محصول و بسته‌بندی، وزن هر واحد، سرعت خط تولید، ظرفیت موردنیاز و نحوه ورود و خروج محصول از تونل

در پروژه‌های صنعتی، انتخاب نوع تونل تنها بر اساس نام محصول انجام نمی‌شود. برای مثال، دو خط فرآوری مرغ ممکن است به دلیل تفاوت در وزن محصول، نوع بسته‌بندی، ظرفیت ساعتی یا زمان مجاز انجماد به تجهیزات و طراحی متفاوتی نیاز داشته باشند.

به همین دلیل، پیش از انتخاب سیستم باید اطلاعات واقعی خط تولید بررسی شود تا ظرفیت برودتی، سرعت انتقال محصول و شرایط عملکرد تونل متناسب با فرآیند تولید تعیین شوند. این رویکرد کمک می‌کند سیستم نه بزرگ‌تر از نیاز طراحی شود و نه در زمان بهره‌برداری با کمبود ظرفیت مواجه شود.

تونل انجماد آمونیاکی یا فریونی؟

انتخاب سیستم تبرید یکی از تصمیم‌های اصلی در طراحی تونل انجماد است و می‌تواند بر راندمان، تجهیزات موردنیاز، الزامات ایمنی و هزینه‌های بهره‌برداری اثر بگذارد. در پروژه‌های صنعتی، سیستم‌های آمونیاکی با مبرد آمونیاک (R717) و سیستم‌های مبتنی بر مبردهای مصنوعی که در بازار معمولاً با عنوان کلی «فریونی» شناخته می‌شوند، از گزینه‌های قابل بررسی هستند.

آمونیاک به دلیل خواص ترمودینامیکی مناسب، سابقه گسترده‌ای در تبرید صنعتی و سیستم‌های مرکزی با ظرفیت بالا دارد. در مقابل، سیستم‌های مبتنی بر مبردهای مصنوعی، بسته به نوع مبرد و طراحی سیکل، در طیف متفاوتی از پروژه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند و در برخی کاربردها امکان استفاده از مدارهای مستقل یا تجهیزات پکیجی را فراهم می‌کنند.

معیار مقایسه	سیستم آمونیاکی	سیستم فریونی
مقیاس پروژه	بیشتر در پروژه‌های صنعتی و سیستم‌های مرکزی با ظرفیت بالا استفاده می‌شود	بسته به نوع مبرد و طراحی سیستم، در پروژه‌های مختلف و مدارهای مستقل قابل استفاده است
راندمان و ظرفیت	دارای خواص ترمودینامیکی مناسب برای کاربردهای تبرید صنعتی	عملکرد آن به نوع مبرد، طراحی سیکل و شرایط کاری وابسته است
پیچیدگی اجرا	نیازمند طراحی تخصصی و رعایت دقیق الزامات ایمنی است	در برخی کاربردها امکان استفاده از تجهیزات پکیجی و مدارهای مستقل وجود دارد
هزینه اولیه	به ظرفیت، ساختار سیستم، تجهیزات ایمنی و زیرساخت پروژه وابسته است	به نوع مبرد، تجهیزات، تعداد یونیت‌ها و ظرفیت پروژه بستگی دارد
نگهداری	نیازمند نیروی آشنا با سیستم آمونیاکی و کنترل دقیق ایمنی و نشتی است	شرایط نگهداری به نوع مبرد و تجهیزات انتخاب‌شده وابسته است
ملاحظات زیست‌محیطی	آمونیاک مبردی طبیعی با ODP و GWP مستقیم صفر است	اثر زیست‌محیطی باید بر اساس نوع دقیق مبرد بررسی شود

در نهایت، نمی‌توان یکی از این دو سیستم را برای همه پروژه‌ها برتر دانست. ظرفیت موردنیاز، دمای کاری، ساعات بهره‌برداری، شرایط محل نصب، هزینه سرمایه‌گذاری و الزامات ایمنی باید در کنار یکدیگر بررسی شوند و سپس نوع مبرد و ساختار سیستم تعیین شود.

عوامل مؤثر بر ظرفیت و طراحی تونل انجماد

ظرفیت تونل انجماد تنها بر اساس حجم فضا یا توان نامی تجهیزات تعیین نمی‌شود. برای اینکه محصول در زمان مشخص به دمای موردنظر برسد، شرایط خط تولید، مشخصات محصول و نحوه بهره‌برداری باید هم‌زمان در محاسبات در نظر گرفته شوند.

مهم‌ترین اطلاعات موردنیاز برای طراحی عبارت‌اند از:

• ظرفیت تولید: مقدار محصولی که در هر ساعت یا هر سیکل باید منجمد شود.
• دمای ورود محصول: هرچه محصول با دمای بالاتری وارد سیستم شود، بار برودتی افزایش پیدا می‌کند.
• دمای نهایی یا دمای مغز محصول: طراحی باید بر اساس دمای نهایی موردنیاز محصول انجام شود، نه فقط دمای هوای تونل.
• زمان انجماد: کاهش زمان فرآیند معمولاً به ظرفیت سرمایشی و انتقال حرارت بیشتری نیاز دارد.
• ابعاد و ضخامت محصول: اندازه، شکل و ضخامت محصول بر سرعت انجماد اثر می‌گذارند.
• نوع بسته‌بندی: جنس، ضخامت و نحوه بسته‌بندی می‌تواند انتقال حرارت را محدود کند.
• چیدمان محصول: فاصله و آرایش محصولات باید امکان گردش مناسب هوا را فراهم کند.
• نحوه ورود و خروج: در خطوط پیوسته، سرعت نوار و در سیستم‌های بچ، مقدار بار هر سیکل اهمیت دارد.
• نفوذ هوا: باز و بسته شدن درب‌ها می‌تواند باعث ورود هوای گرم و مرطوب و افزایش بار سیستم شود.
• شرایط محیطی پروژه: دما، رطوبت و شرایط محل نصب تجهیزات باید در طراحی لحاظ شوند.

در محاسبات نهایی، این عوامل در کنار انتقال حرارت از جداره‌ها، عملکرد فن‌ها، نفوذ هوا و سایر بارهای داخلی بررسی می‌شوند تا ظرفیت واقعی سیستم مشخص شود. بنابراین عباراتی مانند «تونل ۱۰ تن» یا «تونل ۲۰ تن» بدون مشخص بودن زمان انجماد و شرایط محصول، برای طراحی مهندسی کافی نیستند.

در سیستم‌های پیوسته، ظرفیت معمولاً به شکل کیلوگرم یا تن محصول در ساعت تعریف می‌شود و در سیستم‌های بچ نیز مقدار محصول باید همراه با مدت زمان هر سیکل مشخص شود.

تجهیزات اصلی تونل انجماد

عملکرد مناسب تونل انجماد به هماهنگی مجموعه‌ای از تجهیزات برودتی، عایق‌کاری و سیستم‌های کنترلی وابسته است. ظرفیت و مشخصات هر یک از این اجزا باید بر اساس محاسبات پروژه انتخاب شود؛ بنابراین صرفاً استفاده از کمپرسور یا اواپراتور قدرتمندتر، به‌تنهایی تضمین‌کننده عملکرد بهتر سیستم نیست.

• کمپرسور: بخار مبرد خروجی از اواپراتور را متراکم می‌کند و اختلاف فشار لازم برای گردش مبرد در مدار را فراهم می‌سازد. نوع و ظرفیت کمپرسور با توجه به بار برودتی، دمای کاری و نوع مبرد انتخاب می‌شود.
• اواپراتور تونلی: گرمای فضای تونل و محصول را جذب می‌کند. سطح تبادل حرارت، فاصله فین‌ها، ظرفیت و نحوه قرارگیری اواپراتور باید متناسب با شرایط انجماد و میزان تشکیل برفک طراحی شود.
• کندانسور: گرمای جذب‌شده در سیستم را به محیط دفع می‌کند. انتخاب نوع و ظرفیت کندانسور به ساختار سیستم تبرید، ظرفیت پروژه و شرایط آب‌وهوایی محل نصب وابسته است.
• فن و سیستم گردش هوا: جریان مناسب هوا در اطراف محصول نقش مهمی در سرعت و یکنواختی انجماد دارد. تعداد فن‌ها، دبی هوا و نحوه توزیع جریان باید متناسب با آرایش محصول و ساختار تونل تعیین شود.
• شیرآلات و تجهیزات کنترلی تبرید: شیر انبساط، شیرهای کنترل فشار، تجهیزات قطع‌و‌وصل جریان و سایر اجزای کنترلی برای تنظیم عملکرد مدار و حفاظت از تجهیزات سیستم استفاده می‌شوند.
  
• ساندویچ پانل و عایق حرارتی: بدنه تونل باید اتلاف حرارتی و نفوذ بخار و رطوبت را تا حد امکان محدود کند. ضخامت و مشخصات عایق بر اساس دمای کاری و شرایط پروژه انتخاب می‌شود.
• درب سردخانه‌ای: درب مناسب علاوه بر عایق حرارتی، باید با نحوه بارگیری و تردد مجموعه هماهنگ باشد. آب‌بندی صحیح آن نیز در کاهش نفوذ هوای گرم و مرطوب اهمیت دارد.
• تابلو برق و سیستم کنترل: کنترل تجهیزات، پایش دما، مدیریت فن‌ها و کمپرسورها و اجرای حفاظت‌های الکتریکی از طریق تابلو برق و سامانه کنترلی انجام می‌شود. سطح اتوماسیون نیز می‌تواند متناسب با نوع خط تولید و نیاز بهره‌بردار تعیین شود.

در طراحی یک تونل انجماد، این تجهیزات به‌صورت مستقل انتخاب نمی‌شوند؛ کمپرسور، اواپراتور، کندانسور، جریان هوا، عایق و سیستم کنترل باید به‌عنوان اجزای یک مجموعه واحد طراحی شوند تا سیستم بتواند ظرفیت و شرایط انجماد تعریف‌شده برای پروژه را تأمین کند.

قیمت تونل انجماد

قیمت تونل انجماد به مجموعه‌ای از عوامل فنی و اجرایی وابسته است و نمی‌توان تنها بر اساس ابعاد فضا یا یک ظرفیت اسمی، عدد دقیقی برای آن اعلام کرد. در پروژه‌های صنعتی، هزینه نهایی زمانی قابل برآورد است که مشخصات محصول، ظرفیت موردنیاز، شرایط بهره‌برداری و نوع سیستم تبرید مشخص شده باشد.

مهم‌ترین عوامل مؤثر بر هزینه طراحی و ساخت تونل انجماد عبارت‌اند از:

• ظرفیت موردنیاز: مقدار محصولی که باید در هر ساعت یا هر سیکل منجمد شود، یکی از اصلی‌ترین عوامل تعیین‌کننده ظرفیت تجهیزات و در نتیجه هزینه پروژه است.
• ابعاد و ساختار تونل: طول، عرض، ارتفاع، نحوه جانمایی و محدودیت‌های فضای نصب بر مقدار عایق، مصالح اجرایی و تجهیزات موردنیاز اثر می‌گذارند.
• نوع محصول: شرایط انجماد گوشت، مرغ، ماهی، میگو، میوه، سبزیجات یا غذاهای فرآوری‌شده یکسان نیست و هرکدام می‌توانند به طراحی متفاوتی نیاز داشته باشند.
• دمای ورود محصول و دمای نهایی موردنظر: هرچه اختلاف دمای اولیه محصول با دمای هدف بیشتر باشد، ظرفیت برودتی موردنیاز نیز تغییر می‌کند.
• زمان موردنظر برای انجماد: کاهش زمان فرآیند معمولاً نیازمند ظرفیت سرمایشی بیشتر، طراحی دقیق‌تر جریان هوا و تجهیزات متناسب‌تر است.
• نوع مبرد و سیستم تبرید: انتخاب سیستم آمونیاکی یا فریونی، نوع مدار، آرایش تجهیزات و الزامات اجرایی هر سیستم می‌تواند بر هزینه اولیه و هزینه‌های بهره‌برداری اثر بگذارد.
• کمپرسور، اواپراتور و کندانسور: ظرفیت، تعداد، برند و مشخصات فنی تجهیزات اصلی بخش قابل توجهی از هزینه پروژه را تشکیل می‌دهند.
• عایق‌کاری و ساندویچ پانل: ضخامت عایق، نوع پانل، درب و جزئیات اجرای پوسته تونل باید متناسب با دمای کاری انتخاب شوند.
• سطح اتوماسیون و کنترل: کنترل دما، سرعت نوار، عملکرد فن‌ها، تجهیزات حفاظتی و سیستم‌های مانیتورینگ می‌توانند بسته به سطح اتوماسیون موردنیاز، هزینه پروژه را تغییر دهند.
• محل اجرای پروژه: شرایط اقلیمی، فاصله حمل تجهیزات، محدودیت‌های نصب و زیرساخت‌های موجود در محل اجرا نیز در برآورد نهایی مؤثر هستند.

به همین دلیل، اعلام قیمت برای عباراتی مانند «تونل انجماد ۱۰ تن» یا «تونل انجماد ۲۰ تن» بدون مشخص بودن نوع محصول، ظرفیت در واحد زمان، دمای ورودی، دمای نهایی و زمان موردنظر برای انجماد نمی‌تواند مبنای دقیقی برای تصمیم‌گیری باشد.

برای برآورد دقیق‌تر هزینه طراحی و اجرای تونل انجماد، بهتر است اطلاعات اولیه پروژه شامل نوع محصول، ظرفیت ساعتی یا ظرفیت هر بچ، دمای ورود محصول، دمای نهایی موردنظر، زمان تقریبی انجماد و شهر محل اجرا در اختیار تیم فنی قرار گیرد.

برای دریافت مشاوره و استعلام قیمت، می‌توانید مشخصات پروژه خود را از طریق راه‌های ارتباطی جهان سردخانه ارسال کنید تا پس از بررسی اولیه، راهکار مناسب و برآورد هزینه متناسب با شرایط پروژه ارائه شود.

شماره دفتر مرکزی: 02188662648

شماره شعبه شمال: 01144155060

مراحل سفارش طراحی و اجرای تونل انجماد

اجرای یک تونل انجماد صنعتی از انتخاب چند تجهیز برودتی شروع نمی‌شود. پیش از تعیین ظرفیت کمپرسور، اواپراتور یا ابعاد تونل، باید مشخصات محصول و شرایط واقعی بهره‌برداری بررسی شود تا راهکار پیشنهادی با نیاز خط تولید هماهنگ باشد. فرآیند طراحی و اجرای پروژه را می‌توان به مراحل زیر تقسیم کرد:

1. دریافت اطلاعات اولیه پروژه

در ابتدا اطلاعاتی مانند نوع محصول، ظرفیت تولید، دمای ورود محصول، دمای نهایی موردنظر، زمان انجماد، نحوه بارگذاری و محل اجرای پروژه دریافت می‌شود.

2. محاسبه بار برودتی

بر اساس اطلاعات پروژه، بارهای حرارتی مربوط به محصول، جداره‌ها، نفوذ هوا، تجهیزات داخلی و سایر عوامل مؤثر بررسی می‌شوند تا ظرفیت برودتی موردنیاز مشخص شود.

3. انتخاب راهکار مناسب و نوع مبرد

با توجه به ظرفیت، نوع محصول، شرایط بهره‌برداری و زیرساخت پروژه، ساختار مناسب سیستم انجماد و گزینه‌های قابل استفاده برای سیستم تبرید بررسی می‌شوند.

4. طراحی سیستم و انتخاب تجهیزات

پس از مشخص شدن ظرفیت موردنیاز، کمپرسور، اواپراتور، کندانسور، سیستم گردش هوا، تجهیزات کنترلی، عایق و سایر اجزای پروژه متناسب با شرایط کاری انتخاب و جانمایی می‌شوند.

5. ارائه پیشنهاد فنی و مالی

مشخصات فنی سیستم، تجهیزات پیشنهادی، محدوده خدمات اجرایی و هزینه پروژه بر اساس طراحی انجام‌شده به کارفرما ارائه می‌شود.

6. ساخت و تأمین تجهیزات

پس از تأیید طرح، تجهیزات موردنیاز پروژه تأمین شده و بخش‌هایی که نیاز به ساخت اختصاصی دارند، بر اساس مشخصات طراحی آماده می‌شوند.

7. نصب و اجرای سیستم

اجرای عایق و بدنه، نصب تجهیزات تبرید، لوله‌کشی، برق و کنترل و سایر بخش‌های پروژه بر اساس نقشه و طراحی انجام می‌شود.

8. راه‌اندازی و تست عملکرد

پس از تکمیل نصب، سیستم راه‌اندازی شده و عملکرد تجهیزات، کنترل دما و شرایط کاری مجموعه بررسی می‌شود تا تونل برای بهره‌برداری آماده باشد.

این فرآیند باعث می‌شود تصمیم‌گیری درباره ظرفیت و تجهیزات پیش از خرید و اجرا انجام شود و اجزای مختلف سیستم بر اساس یک طراحی واحد و هماهنگ انتخاب شوند.

طراحی و اجرای تونل انجماد توسط جهان سردخانه

در پروژه‌های تونل انجماد، کیفیت نتیجه نهایی علاوه بر انتخاب صحیح تجهیزات، به محاسبات اولیه، طراحی مهندسی و هماهنگی مراحل ساخت، نصب و راه‌اندازی وابسته است. به همین دلیل، شرایط پروژه باید پیش از انتخاب تجهیزات و تعیین مشخصات نهایی سیستم بررسی شود.

جهان سردخانه در حوزه سیستم‌های برودتی صنعتی، فرآیند پروژه را از بررسی اطلاعات اولیه و انجام محاسبات مهندسی تا طراحی، تأمین و ساخت تجهیزات، نصب و راه‌اندازی پوشش می‌دهد. در پروژه‌های تونل انجماد نیز نوع سیستم بر اساس مشخصات واقعی خط تولید، ظرفیت موردنیاز و شرایط محل اجرا تعیین می‌شود.

در این فرآیند، بار برودتی، نوع محصول، زمان انجماد، سیستم تبرید، نحوه گردش هوا، تجهیزات اصلی، عایق‌کاری و سیستم کنترل به‌صورت یکپارچه و در ارتباط با یکدیگر بررسی می‌شوند. این موضوع اهمیت زیادی دارد؛ زیرا عملکرد مناسب تونل تنها با افزایش ظرفیت یک تجهیز به دست نمی‌آید و مجموعه باید به‌صورت یک سیستم یکپارچه طراحی شود.

سوالات متداول درباره طراحی و ساخت تونل انجماد